Feroaliajele sunt folosite pentru a alia oțel, adică pentru a-i conferi proprietăți de îmbunătățire prin adăugarea de elemente suplimentare. De fapt, un feroaliaj este un amestec de fier cu un alt metal. Prețul feroaliajului este mai mic decât metalul pur. În plus, fierul prezent în acesta dizolvă elementul principal în timpul topirii, datorită căruia poate fi topit la o temperatură mai scăzută.
Oțelul aliat a fost folosit din cele mai vechi timpuri. Adesea, minereul de fier conține impurități ale altor metale, care chiar și atunci au făcut posibilă realizarea de produse metalice mai durabile. În plus, fierarii antici foloseau minereu de meteorit, care conținea nichel.
Producția artificială de feroaliaje
Metalurgiștii au încercat de mult să depășească fragilitatea oțelului. După cum au descoperit chimiștii, acest lucru se întâmplă din cauza prezenței oxigenului în el. Pentru a-l elimina, David Mushet a început să adauge mangan în oțel în 1804. Dar oțelul făcut în acest fel era dur și conținea mult carbon. În anii 60 ai secolului al XIX-lea, producătorul Priger din Bonn a reușit să obțină un aliaj care conținea 60% mangan prin topirea fontei, minereului de mangan, a pulberii de cărbune și a sticlei de sticla într-un cuptor cu creuzet.
Feroaliajele conțin metale refractare, astfel încât producția lor a fost întotdeauna asociată cu o creștere a punctului de topire și, prin urmare, cu un consum mare de combustibil. Acest lucru a crescut costul oțelului care conține elemente suplimentare. În 1802, Vasily Petrov a arătat că folosind un arc electric era posibil să se topească metalele și să le restabilească din oxizi. Dar abia în 1884 D. Napier a primit un lingou de metal, pe care l-a topit cu electricitate. Borna negativă a bateriei a fost conectată la partea inferioară a cuptorului, iar borna pozitivă a fost conectată la un disc metalic pe suprafața metalului topit.
Cu toate acestea, înainte de apariția curentului alternativ, au apărut probleme cu producția de feroaliaje în cuptoare electrice, deoarece a avut loc electroliza și, pe lângă elementele necesare, au fost restaurate altele. De exemplu, ferosiliciul astfel obținut conținea și aluminiu și fosfor, motiv pentru care s-a prăbușit sub influența umidității.
Acum dezvoltarea producției de feroaliaje se deplasează pe calea reducerii costurilor și a grăbirii creării acestora. Au apărut tehnologii de retopire de rafinare care fac posibilă obținerea oțelului cu o proporție mare de impurități necesare și fără aditivi inutile.